UVランプを使う際の推測をやめましょう。
ほとんどの産業用UVランプは、基本的には「ブラックボックス」のようなものです。スイッチを入れると樹脂が硬化し、ランプが壊れるまで、その出力が適切な水準を維持していることを願うだけです。これは、生産プロセスを運営する上で非常にストレスの多い方法です。
私たちはこの問題を解決したいと思いました。そこで、電力供給システムにリモートでのエネルギー監視機能を組み込みました。
実際に何が起きているかを把握する
単純なタイマーに頼るのはやめましょう。私たちはランプ内にセンサーを設置し、電圧の変動や電流の変化をリアルタイムで監視しています。
これは、単に見栄えのためのダッシュボードではありません。部品全体が台無しになる前に、性能が低下しているランプを早期に発見するためのものです。
ワット数をリアルタイムで確認できれば、電極が劣化し始める瞬間や、石英製のケースが汚れすぎる瞬間を正確に把握できます。その時点でランプを交換すれば良いのです。カレンダーが示す日時に交換するのではなく、実際の出力値に基づいて交換するわけです。これが理にかなっています。
難しい点とその対処法
このようなハードウェアを追加するのは簡単ではありません。電源装置も大きくなってしまいます。古いバラストにセンサーを貼り付けるだけでは不十分です。
私たちは回路全体を一から再設計しなければなりませんでした。目標は、高周波のスイッチングを行ってもPLCの信号にノイズが混入しないようにすることでした。
また、センサーが増えると、故障の可能性も高まります。それを防ぐため、現場の厳しい環境に耐えられる産業用の部品を使用しました。ただし、数百台もの装置を接続する場合は、ネットワークが余分なデータ量に対応できるか確認しておく必要があります。
ワークフローを簡略化する
これにより、UV硬化処理はもはや手間のかかる作業ではなく、適切に管理できるものになります。
例えば、ランプの出力状況をコンベヤーベルトの速度と連動させることができます。出力が低下した場合、システムが自動的に速度を落とし、すべての部品が必要な照射量を受けられるようにします。
もう推測する必要はありません。もう「最善を願う」だけでも十分です。実際に機能するシステムなのです。