Trên một dây chuyền phủ sàn gỗ, mục tiêu là rất rõ ràng: một lớp hoàn thiện bền, bóng cao có thể theo kịp tốc độ sản xuất. Làm khô không đủ công suất? Bạn sẽ có một lớp phủ không bao giờ liên kết hoàn toàn—vẫn còn dính, dễ trầy xước và trông phẳng. Giải pháp bắt đầu bằng cách căn chỉnh đầu ra quang phổ của đèn UV với photoinitiator trong lớp phủ và tốc độ dây chuyền.
Điều gì thực sự quan trọng, về mặt kỹ thuật
Chúng tôi dựa vào đèn thủy ngân áp suất cao vì đầu ra của chúng ổn định trên các bước sóng chính: 365 nm để thâm nhập sâu, cộng thêm 313 nm và 385 nm để chữa bề mặt và phát triển độ bóng. Cường độ bức xạ tối đa tại bề mặt phải vượt qua ngưỡng của lớp phủ, vì vậy sự liên kết bắt đầu trước khi băng tải mang sản phẩm ra khỏi khu vực làm khô. Một phản xạ có lớp phủ dichroic tập trung năng lượng, tăng cường liều lượng hiệu quả (mJ/cm²) ngay tại điểm tiếp xúc.
Phải khớp bộ khởi động và đánh lửa với chiều dài hồ quang và mật độ công suất của đèn. Bộ khởi động không khớp sẽ làm mòn điện cực sớm và làm lệch phổ.
Tại sao cấu hình này lại phù hợp với sàn gỗ
Các lớp bảo vệ dày cần năng lượng 365 nm thực sự để chữa hoàn toàn mà không bị vàng màu. Trên một dây chuyền hoạt động ở tốc độ 120–150 m/phút, bạn cần một đèn có thể duy trì 800–1200 mJ/cm² tại bề mặt lớp phủ. Chúng tôi kết hợp đèn với áo quartz không ozone và một phản xạ tập trung để giữ liều lượng đồng nhất trên toàn bộ bề rộng—vì vậy bạn có được một lớp chữa cứng chống trầy xước và giữ được độ bóng.
Những điều không thể bỏ qua
Việc khớp thiết bị không phải là tùy chọn. Đối với in offset, flexo, màn hình, và gravure, chiều dài đèn, khoảng cách hồ quang, và loại kết nối phải phù hợp với mô-đun UV của máy in.
Nếu bạn đang lắp đèn vào một ống hút hiện có, hãy xác minh lưu lượng không khí, làm mát và khả năng tương thích của cửa chớp.
Lập kế hoạch hiệu chỉnh phản xạ sau mỗi 2000 giờ. Mất hiệu suất đó tác động mạnh hơn so với sự suy giảm dần dần trong đầu ra của đèn.