Au niveau du fonctionnement, la disponibilité et l’énergie sont les deux paramètres que vous ne pouvez pas vous permettre de perdre. Lorsque la lampe UV s’arrête pour des vérifications ou lorsque son rendement diminue, cela signifie non seulement une interruption de travail, mais aussi une perte de contrôle sur le processus. La vraie question n’est plus de savoir quelle quantité d’énergie UV est utilisée, mais plutôt si cette énergie peut être mesurée avec précision et gérée depuis n’importe où.
Ce qui est important en réalité La lampe à vapeur de mercure à 365 nm fonctionne grâce à une décharge électrique stable, associée à un réflecteur revêtu de couche dichroïque. Ce réflecteur permet de diriger le spectre lumineux vers l’endroit souhaité, c’est-à-dire directement sur le substrat. Cette lumière à 365 nm agit sur les photoinitiateurs présents dans les encres utilisées en impression offset, flexographie ou serigraphie, ce qui assure une cross-linking homogène. Nous indiquons la valeur maximale d’irradiation au plan focal, afin d’assurer une densité d’énergie constante pendant toute la durée du processus de durcissement.
Le suivi à distance de l’énergie permet de contrôler en temps réel la puissance de la lampe et la tension de l’arc électrique, ainsi que l’énergie accumulée au fil du temps. Ce n’est pas une estimation : il s’agit de données fiables sur lesquelles on peut agir.
Pourquoi c’est utile pour les presse réelles Un système de durcissement UV intelligent doit permettre un durcissement stable à vitesse élevée, une durée de vie prévisible de la lampe, ainsi qu’un contrôle précis de l’énergie utilisée. Le profil de sortie à 365 nm permet de réduire la distance de durcissement et de limiter la dose d’énergie nécessaire, ce qui évite les sur-expositions et protège les substrats sensibles à la chaleur. Le suivi à distance permet de détecter tout défaut avant qu’il ne se traduise par des produits défectueux. De plus, cela permet de disposer des données nécessaires pour respecter les normes ISO 50001 en matière de gestion de l’énergie.
On peut donc s’attendre à moins de remplacements de lampes, à une meilleure cohérence des couleurs, ainsi qu’à des économies d’énergie mesurables d’une période à l’autre.
Ce qu’il faut prendre en compte dès le début L’installation consiste à adapter la géométrie du réflecteur et sa couche dichroïque au module de durcissement, puis à vérifier la compatibilité du système avec le contrôleur de la presse. L’interface de surveillance doit être compatible avec le protocole du PLC ou du contrôleur de l’imprimante. Ne négligez pas non plus la gestion thermique et l’évacuation de l’ozone.
Le résultat ? Un contrôle précis, reproductible et visible partout dans le réseau.