Sul piano operativo, il tempo di funzionamento e l’energia consumata sono due parametri che non si possono permettere di perdere. Quando la linea UV si ferma per verifiche sulla lampada o quando l’output inizia a variare, non si tratta soltanto di una pausa nel funzionamento dell’apparecchiatura: si tratta anche di una perdita di controllo sull’intero processo. La vera domanda non è più quanta energia UV venga utilizzata, ma se sia possibile misurarla con precisione e gestirla da qualsiasi luogo.
Ciò che è importante davvero
La lampada a vapore di mercurio da 365 nm funziona grazie a una scarica ad arco stabile; inoltre, viene utilizzato un riflettore rivestito con materiale dicromico, che permette di modulare la distribuzione dello spettro luminoso, concentrandone l’intensità esattamente dove è necessario: sul substrato stesso. Questa luce a 365 nm stimola i fotoiniziali presenti nelle vernici utilizzate in stampa offset, flexo e serigrafia, garantendo così una polimerizzazione uniforme. Possiamo indicare con precisione l’intensità luminosa al piano focale, e garantire una densità energetica costante (in mJ/cm²) durante tutto il periodo di essiccazione.
Il monitoraggio remoto permette di tenere sotto controllo i parametri energetici: si possono visualizzare in tempo reale l’intensità della lampada e la tensione dell’arco, nonché l’energia totale consumata durante il funzionamento. Non si tratta di stime approssimative: si tratta di dati precisi su cui basarsi per prendere decisioni.
Perché questo sistema è utile per le macchine da stampa reali
Un sistema di essiccazione UV intelligente deve garantire un processo di essiccazione stabile, anche a velocità elevate, una durata prevedibile della lampada, e un controllo preciso sull’energia utilizzata. Il profilo di emissione a 365 nm riduce la distanza necessaria per l’essiccazione e permette di controllare meglio la dose di energia utilizzata, evitando così sovraesposizioni e danni ai substratti sensibili al calore. Il monitoraggio remoto consente di individuare eventuali problemi prima che questi causino sprechi di materiali, e fornisce i dati necessari per il rispetto degli standard ISO 50001 in materia di gestione energetica.
Si possono così ridurre i cambiamenti della lampada, migliorare la coerenza dei colori e ottenere un risparmio in kWh che può essere misurato shift dopo shift.
Cosa è necessario fare fin dall’inizio
L’installazione consiste nel far corrispondere la geometria del riflettore e il rivestimento dicromico al modulo di essiccazione, verificando inoltre la compatibilità tra gli elementi dell’apparecchiatura. L’interfaccia di monitoraggio deve essere compatibile con il protocollo del PLC o del controller della stampante. Inoltre, non bisogna trascurare la gestione termica e l’eliminazione dell’ozono.
Il risultato è un controllo preciso, ripetibile e visibile da qualsiasi punto della rete.