Na poziomie technicznym istotne są dwa parametry: czas pracy urządzenia oraz zużycie energii. Gdy lampa UV musi się zatrzymać w celu kontroli, albo gdy jej wydajność spada, to nie chodzi tylko o przerwę w pracy urządzenia – chodzi o straty finansowe oraz utratę kontroli nad procesem. Pytanie brzmi już nie tyle o to, ile energii UV jest dostarczane do procesu, ale raczej o to, czy można ją precyzyjnie zmierzyć i kontrolować z dowolnego miejsca.
Co jest ważne w tym procesie Lampa na parze rtęci o długości fali 365 nm funkcjonuje dzięki stabilnej dysypacji elektrycznej, a reflektor pokryty powłoką dichroiczną kształtuje spektrum promieniowania, tak aby maksymalna intensywność światła trafiała dokładnie tam, gdzie jest potrzebna – na podłoże. Ta falowanie o długości 365 nm oddziałuje na fotoinicjatory używane w tuszach do druku offsetowego, fleksograficznego i ekranowego, dzięki czemu proces wiązania zachowuje swoją spójność. Mówimy tu o maksymalnej intensywności światła w płaszczyźnie ogniskowej, a także o możliwości uzyskania stałej gęstości energii (mJ/cm²) w całym oknie utwardzania.
Dzięki zdalnemu monitorowaniu energii można mieć realny obraz sytuacji: widzi się trendy dotyczące mocy lampy i napięcia w szynie elektrycznej, a także ogólne zużycie energii w ciągu całego czasu pracy. To nie są domysły – to dane, których można użyć do podejmowania decyzji.
Dlaczego to jest ważne w praktyce inteligentny system utwardzania UV musi zapewniać stabilne utwardzanie przy szybkości produkcji, przewidywalną żywotność lampy oraz możliwość dokładnego kontrolowania zużycia energii. Profil emisji światła o długości fali 365 nm skraca odległość konieczną do utwardzania i sprawia, że dawka energii jest bardziej precyzyjna, co zmniejsza ryzyko nadmiernego nasłonecznienia i chroni podłoża wrażliwe na ciepło. Zdalne monitorowanie pozwala wykryć problemy z wydajnością lampy jeszcze przed tym, zanim doprowadzą one do strat produktu, a także dostarcza niezbędnych danych do realizacji standardów ISO 50001 związanych z bilansowaniem energii.
Można oczekiwać mniej konieczności wymiany lamp, lepszej spójności kolorów oraz oszczędności energii, które można przeliczyć na poziomie poszczególnych zmian produkcji.
Co należy ustalić od razu na początku Instalacja polega na dopasowaniu geometrii reflektora oraz powłoki dichroicznej do specyfikacji modułu utwardzania, a także na potwierdzeniu kompatybilności urządzenia pod względem odległości między elementami elektrycznymi oraz drogi odpływu chłodniczego. Interfejs do monitorowania musi być zgodny z protokołem sterownika PLC lub drukarki. Nie można też zaniedbywać zarządzania ciepłem oraz systemów wentylacji wolnych od ozonu.
Rezultatem jest kontrola nad procesem – precyzyjna, powtarzalna i dostępna w każdym miejscu w sieci.